Definiciones operativas de los principales conceptos de estudio del trabajo, métodos y mejora continua.
Técnica de medición del trabajo para establecer tiempos estándar.
Conjunto de procedimientos para determinar el tiempo requerido por un operario cualificado, trabajando a ritmo normal, para ejecutar una tarea según un método establecido, aplicando suplementos por fatiga, necesidades personales y contingencias.
Fuente: OIT — Introducción al Estudio del Trabajo (1996)
Instrumento de medición de tiempo con precisión de 0.01–0.02 s.
Dispositivo utilizado para registrar el tiempo invertido en cada elemento de una operación. El cronómetro decimal registra centésimas de minuto (CM); el cronodivisor registra fracciones de minuto.
Fuente: Niebel & Freivalds — Ingeniería Industrial (2009)
Porcentajes añadidos al tiempo normal para cubrir necesidades personales, fatiga y contingencias.
Sistema de 15 factores definidos por la Organización Internacional del Trabajo: necesidades personales (A1), fatiga (A2, A3, A4, A5), contingencias por posición del cuerpo (B1), esfuerzo muscular (B2), monotonía (B3), tedio (B4) y contingencias diversas (C1, C2, C3, C4, C5, C6).
Fuente: OIT — Introducción al Estudio del Trabajo
Sistema de valoración del ritmo que combina cuatro habilidades del operario.
Método de calificación de la actuación que evalúa habilidad (6 grados), esfuerzo (6 grados), condiciones (6 grados) y consistencia (6 grados). El factor resultante multiplica el tiempo cronometrado para obtener el tiempo normal.
Fuente: Lowry, Maynard & Stegemerten — Time and Motion Study (1940)
Evaluación subjetiva de la velocidad del operario comparada con la del operario tipo.
Proceso de juzgar la velocidad con que un operario ejecuta una tarea respecto a la velocidad normal (100%). Una valoración de 120 indica un operario un 20% más rápido de lo normal.
Fuente: OIT
Tiempo observado multiplicado por el factor de valoración del ritmo.
TN = TO × k, donde TO es el tiempo observado medio y k el factor de valoración del ritmo (k = R/100, con R la valoración en tanto por ciento). Ejemplo: TO = 4,50 min y R = 115 → k = 1,15 → TN = 5,18 min. Es el tiempo que un operario tipo, trabajando a ritmo normal, tarda en la tarea sin pausas. La valoración (sistema Westinghouse u otro) corrige la velocidad observada frente al ritmo normal de 100. Los suplementos NO se aplican aquí: se aplican sobre el TN para obtener el Tiempo Estándar.
Tiempo normal más los suplementos OIT/TAL.
TS = TN × (1 + S/100), donde S son los suplementos sobre el Tiempo Normal (necesidades personales + fatiga + contingencias). Es el tiempo requerido para que un operario cualificado complete la tarea con las pausas ya cubiertas por los suplementos. Nótese que los suplementos se aplican UNA única vez, sobre el TN: primero se valora el ritmo para obtener el TN y después se añaden los suplementos.
Disponibilidad × Rendimiento × Calidad. Mide la eficacia global de un equipo.
Indicador que combina disponibilidad (tiempo productivo / tiempo planificado), rendimiento (velocidad real / velocidad nominal) y calidad (piezas buenas / total fabricado). El OEE mundial de referencia se sitúa en 85% (clase mundial).
Fuente: Nakajima — TPM (1988)
Técnica estadística para estimar proporciones de tiempo mediante observaciones instantáneas aleatorias.
Método en el que se registra la actividad de un operario, máquina o proceso en instantes aleatorios para estimar el porcentaje de tiempo dedicado a cada categoría. Útil cuando la observación continua es imposible o antieconómica.
Fuente: Tippet — Statistical Methods in Industry (1943)
Sistema de tiempos predeterminados basado en micromovimientos.
Procedimiento que asigna un valor numérico estándar (TMU, 1 TMU = 0.00001 h = 0.036 s) a cada micromovimiento humano básico (alcanzar, mover, girar, aplicar presión, soltar, separar, etc.), permitiendo calcular el tiempo estándar sin cronómetro.
Fuente: Maynard, Stegemerten & Schwab — MTM (1948)
Sistema de tiempos predeterminados simplificado basado en movimientos de dedos, manos y brazos.
Acrónimo de MODular Arrangement of Predetermined Time Standards. Cada movimiento se expresa en múltiplos de 1 MOD = 0.129 s. Más simple que MTM, ideal para uso industrial masivo.
Fuente: Heyde — Modapts (1966)
Sistema de producción enfocado a eliminar desperdicios y añadir valor.
Filosofía derivada del Toyota Production System que busca reducir siete tipos de desperdicios (sobreproducción, esperas, transporte, sobreprocesado, inventario, movimientos y defectos) mediante herramientas como Kanban, 5S, Poka-Yoke, SMED y Kaizen.
Fuente: Womack & Jones — Lean Thinking (1996)
Mejora continua, incremental y diaria realizada por todos los niveles.
Palabra japonesa que combina kai (cambio) y zen (bueno). Fomenta pequeñas mejoras frecuentes en el puesto de trabajo con participación de operarios y mando intermedio.
Fuente: Imai — Kaizen (1986)
Sistema de gestión visual para producir y reponer solo lo necesario.
Tarjeta o señal (electrónica o física) que autoriza a producir o transportar un lote. Implementa el sistema pull: cada proceso retira del anterior solo lo consumido, eliminando sobreproducción y grandes inventarios.
Fuente: Ohno — Toyota Production System (1978)
Seiri, Seiton, Seiso, Seiketsu, Shitsuke.
Metodología de organización del puesto de trabajo: Clasificar (eliminar lo innecesario), Ordenar (un lugar para cada cosa), Limpiar, Estandarizar y Mantener la disciplina.
Representación gráfica de la secuencia de operaciones, inspecciones, esperas y transportes.
Cursograma que muestra la secuencia cronológica de todas las actividades de un proceso, indicando mediante símbolos normalizados (círculo = operación, cuadrado = inspección, triángulo = almacenamiento, flecha = transporte) la naturaleza de cada paso.
Fuente: Barnes — Motion and Time Study (1968)